W systemie zmodyfikowano sposób działania i przeznaczenie planów produkcji. Zmiana wprowadziła od dawna postulowany podział na długookresowe strategiczne planowanie produkcji realizowane przez plan produkcyjny i krótkookresowe operacyjne planowanie produkcji realizowane przez zlecenie produkcyjne.
Obecnie w wyniku aplikacji receptur produkcyjnych do planu produkcyjnego ogólnego powstaje specyfikacja produkcyjna planu produkcji. W odróżnieniu od zwykłej specyfikacji produkcyjnej, która powstawała do tej pory i uruchamiała proces produkcji, dostarcza ona jedynie informację niezbędną do zaplanowania zakupu surowców w sytuacji, gdy nie ma jeszcze specyfikacji produkcyjnej do zlecenia realizacji produkcji. Możliwość wczesnego planowania zakupów (przed uruchomieniem produkcji) jest szczególnie istotna w przypadku, gdy czas oczekiwania na surowiec jest długi. Specyfikacja ta jest też istotnym elementem w planowaniu produkcji z podziałem na fazy produkcyjne.
Zlecenia produkcyjne, które powstają teraz na podstawie planu produkcji, umożliwiają operacyjne (bieżące) planowanie realizacji produkcji z użyciem harmonogramu. Do tej pory zlecenia realizacji produkcji były generowane bezpośrednio po wprowadzeniu produktu do planu produkcji, co z jednej strony upraszczało obsługę, ale z drugiej uruchamiało od razu proces produkcyjny dla wszystkich pozycji planu produkcji. Przy planach na dłuższy okres utrudniało to zarządzanie zleceniami, ponieważ, przy dużej ilości zleceń nie wiadomo było, które zlecenie produkcji należy zacząć realizować już, a które później.
Nowa funkcjonalność pozwala nie tylko rozdzielić planowanie długookresowe od krótkookresowego, ale daje również inne korzyści. Dobrym przykładem jest możliwość szybkiej weryfikacji planu długookresowego w oparciu o możliwości produkcyjne zakładu. Innym przykładem jest możliwość bardziej elastycznego reagowania na zapotrzebowanie rynku bez konieczności modyfikacji planów produkcji oraz możliwość zlecania produkcji w kilku partiach dla planu produkcyjnego z danego okresu planistycznego (można utworzyć kilka zleceń produkcyjnych do jednej pozycji planu).
Opisywana zmiana wprowadziła następujące modyfikacje w module produkcyjnym:
· Rejestr specyfikacji planów produkcyjnych.
o Przeniesienie specyfikacji planów produkcji do nowego rejestru.
o Uporządkowanie strony wizualnej specyfikacji planów produkcyjnych.
· Aplikowanie receptur produkcyjnych na planach produkcyjnych ogólnych, w wyniku czego powstają teraz specyfikacje do planów produkcyjnych.
· Weryfikowanie wykonalności planu produkcyjnego.
o Gniazda planistyczne, nowy typ zasobu harmonogramowanego.
· Generowanie zleceń produkcyjnych na podstawie planu produkcyjnego.
· Zapotrzebowanie na surowce.
Specyfikacje planów produkcyjnych
Utworzono nowy rejestr PROD\PLANS, pod który przepięto rodzaj dowodu PLANPS. Dla nowego rejestru utworzono słownik Specyfikacje planów produkcyjnych.
Rys. Rejestr specyfikacji planów produkcyjnych
Aplikowanie receptur produkcyjnych na planach produkcyjnych ogólnych
W trakcie tworzenia planu produkcyjnego ogólnego PLANP oraz w trakcie jego modyfikacji ma miejsce aplikacja receptur produkcyjnych, w wyniku której powstaje obecnie specyfikacja produkcyjna planu produkcyjnego PLANPS (wcześniej było to zlecenie realizacji ZPS). Specyfikacja ta służy obecnie tylko do wyznaczania zapotrzebowania w celu zakupu surowca oraz do generowania zapotrzebowania na półprodukty wcześniejszej fazy produkcji, o ile w danej konfiguracji jest używany podział na fazy produkcyjne.
Dokument PLANPS został przeniesiony do nowego słownika Specyfikacje planów produkcyjnych (poprzednio był w słownika Zlecenia produkcyjne szczegółowe), w związku z czym obecnie nie jest już możliwe bezpośrednie realizowanie produkcji na podstawie planu produkcyjnego, ani tworzenie harmonogramu produkcji przeznaczonego do realizacji.
Weryfikowanie wykonalności planu produkcyjnego
Ze względu na długi okres, na który mogą być teraz tworzone plany produkcyjne, generowanie szczegółowego harmonogramu produkcji w celu jego weryfikacji możliwości produkcyjnych planów byłoby zadaniem nieefektywnym – długotrwałym i nadmiernie obciążającym system, a także utrudniającym modyfikację bieżących planów produkcyjnych, dlatego też zrezygnowano z takiej możliwości. W zamian stworzono możliwość zgrubnego badania wykonalności planu produkcji poprzez tworzenie dodatkowego wstępnego harmonogramu, który nie koliduje już z harmonogramem przeznaczonym do realizacji. Wstępny harmonogram nie musi być tak szczegółowy jak harmonogram produkcyjny, dlatego może być tworzony na dłuższy okres bez nadmiernego obciążania systemu. Nowy harmonogram został skojarzony z dokumentami planów produkcji i nowym typem zasobu o symbolu PLAN dostępnym dla tego harmonogramowania.
Rys. Konfiguracja wstępnego planowania produkcji
Aby móc weryfikować wstępną wykonalność planu należy utworzyć dodatkowy zestaw gniazd planistycznych z przypisanym nowym typem zasobu PLAN.
Rys. Gniazda planistyczne i wydajności produkcji wyrobów
Gniazda planistyczne powinny odzwierciedlać przybliżone możliwości produkcyjne zakładu, bez potrzeby tworzenia ich z taką dokładnością jak gniazda produkcyjne, na których jest budowany harmonogram produkcyjny i realizowana produkcja. Dlatego gniazda planistyczne powinny być ekwiwalentem wszystkich gniazd produkcyjnych dla danego wyrobu lub prefabrykatu (powstającego w osobnej fazie produkcji) z określoną dla niego wydajnością produkcji.
Aby mógł powstać wstępny harmonogram w trakcie generowania procedurą Generuj propozycję planu (opcja Nowy nie jest już dostępna) lub modyfikowania planu produkcyjnego, do poszczególnych linijek planu produkcyjnego ogólnego powinny zostać przypisane gniazda planistyczne. Jeśli gniazda planistyczne już istnieją i są dla nich określone wydajności produkcji (które wiążą wyrób z gniazdem), to przy tworzeniu planu produkcyjnego ogólnego system automatycznie przyporządkuje gniazdo planistyczne do linijki dokumentu.
Rys. Przypisanie gniazda planistycznego do linijek planu produkcyjnego ogólnego
Nowa konfiguracja dowodów PLANP pozwala przeglądać wstępny harmonogram produkcji w formie tabeli przestawnej (słownik Harmonogram produkcji), która prezentuje procentowe obciążenie gniazd weryfikować wykonalność planu produkcyjnego.
Rys. Przeglądarka harmonogramu uruchomiona dla planu produkcyjnego
Analiza wykonalności planu produkcji opiera się na założeniu, że na harmonogramie nie wskazujemy dokładnie momentu, w którym będzie odbywała się produkcja konkretnych pozycji planu, ale zakładamy, że odbędzie się ona w okresie planistycznym określonym w planie, i że będzie równomiernie rozłożona na poszczególne dostępne dni i zmiany gniazda planistycznego.
Takie podejście (bez szczegółowego ustalania terminu i kolejności realizacji) pozwala identyfikować pozycje planu, których realizacja w przyszłości może być zagrożona ze względu na ograniczoną wydajność produkcji lub zbyt ambitny plan produkcji. Dzięki temu planista otrzymuje wystarczającą informację potrzebną do stworzenia realnego planu produkcji. Na jej podstawie w przypadku zwiększonego zapotrzebowania na produkt może zdecydować o przesunięciu części produkcji na okres wcześniejszy (do wcześniejszego planu), aby rozpocząć produkcję wcześniej lub zdecydować o zwiększeniu mocy produkcyjnych zakładu np. poprzez zakup nowych maszyn, uruchomienie dodatkowych zmian lub kooperacji itp.
Generowanie zleceń produkcyjnych z planu
Na planie produkcyjnym ogólnym udostępniono nowe pola (Ilość; Do zlecenia, Ilość; Zlecona, Ilość; Pozostała), które służą do generowania zleceń produkcyjnych. W polu Ilość; Do zlecenia należy wprowadzić ilość, na którą ma być wygenerowane zlecenie. Dostępna jest też informacja o już zleconej produkcji oraz o ilości pozostałej do realizacji.
Rys. Wprowadzanie informacji do generowania zleceń produkcyjnych na linijkach planu produkcyjnego ogólnego
Generowanie zleceń produkcyjnych odbywa się poprzez uruchomienie procedury Wygeneruj zlecenie z planu w słowniku planów produkcyjnych ogólnych. W jej efekcie powstaje zlecenie produkcyjne ZP, którego realizacja nie odbiega od zleceń tworzonych w inny sposób do tej pory.
Zapotrzebowanie na surowce
W przypadku, gdy do generowania propozycji zakupu surowców wykorzystywany jest moduł uzupełniania zapasów (replenishment), propozycję taką można wygenerować dzięki zapotrzebowaniu na surowce tworzonemu przez dokumenty Specyfikacja produkcyjna planu produkcji na długo przed uruchomieniem realizacji produkcji (element planowania strategicznego).
Opisywana zmiana w odpowiedni sposób uwzględnia potrzeby surowcowe wynikające ze specyfikacji planów produkcyjnych w okresach planistycznych, w których rozpoczęty jest proces generowania zleceń produkcyjnych szczegółowych. Zlecenia produkcyjne tworzą własne zapotrzebowanie surowcowe, które może się różnić od zapotrzebowania utworzonego do planu produkcyjnego (np. w wyniku aktualizacji receptury, która nastąpiła po utworzeniu planu), dlatego ważne jest, aby nie zdublować zapotrzebowania surowcowego. Dba o to nowy typ powiązania tworzonego pomiędzy generowanym zleceniem produkcyjnym szczegółowym a specyfikacją planu produkcyjnego, dzięki czemu przy generowaniu zleceń produkcyjnych szczegółowych zapotrzebowanie wynikające z planów produkcyjnych jest odpowiednio (proporcjonalnie) pomniejszane. W ten sposób zostało wyeliminowane dublowanie zapotrzebowania surowcowego oraz wprowadzono odporność na błędy związane z modyfikacją receptury w trakcie zlecania produkcji.