W module WMS dodano funkcjonalności rozszerzające proces kontroli nośnika na wydaniu. Umożliwiają one sprawne zarządzanie nadwyżkami i brakami wykrytymi w trakcie kontroli wydawanych towarów.

Do procesu kontroli nośnika na wydaniu w aplikacji WMS Client dodano następujące funkcjonalności:

·         mechanizm rozwożenia nadwyżek towaru zaraz po ich zarejestrowaniu,

·         kompletacja brakujących towarów bez wychodzenia z procesu kontroli nośnika,

·         zgłaszanie braków towaru bez rozróżnienia na towary brakujące i uszkodzone.

Wprowadzone zmiany ułatwiają zarządzanie nadwyżkami i brakami towaru zarejestrowanymi w procesie kontroli. Ograniczają ryzyko pomyłki operatora, który dotychczas po zakończeniu kontroli nośnika musiał dopilnować, czy wykryte niezgodności zostaną w odpowiedni sposób obsłużone. Dodatkowo, dzięki zarejestrowaniu przesunięć nadwyżek i kompletacji brakujących towarów w ramach jednego procesu, łatwiej można przeanalizować wyniki kontroli wydawanego towaru.

Proces rozwożenia nadwyżek

Do procesu kontroli nośnika na wydaniu dodano mechanizm, który podpowiada, gdzie rozwieźć zarejestrowane podczas kontroli nadwyżki towaru. Dotychczas obsługa takich nadwyżek odbywała się poza systemem. Magazynier zdejmował z wydawanego nośnika nadwyżkowy towar, a następnie jego status wyjaśniany był przez pracowników magazynu.

Nowo dodany mechanizm pozwala odwieźć towar nadwyżkowy do lokalizacji magazynowej, w której dane pozycje asortymentowe są przechowywane. Dodatkowo pomaga zlokalizować w magazynie miejsca, gdzie należy zweryfikować stan pozycji asortymentowych. Ponieważ towar nadwyżkowy w systemie nie został zabrany z konkretnej lokalizacji, sam proces rozwożenia nadwyżek nie wpływa na stan magazynowy. Natomiast lokalizacja, na którą odłożymy nadwyżkę, będzie wymagać inwentaryzacji, gdyż jej stan systemowy może różnic się od stanu fatycznego. Co ważne, na postawie dokumentu przesunięcia lokalizacyjnego LO powiązanego z dokumentem kontroli wydawanego nośnika KOZAWSZ można sprawdzić, gdzie odłożono towar po kontroli.

Proces rozwożenia nadwyżek jest uruchamiany przed obsłużeniem braków wykrytych podczas kontroli nośnika. Zanim wyświetli się pierwszy ekran procesu, system sprawdza towary nadwyżkowe i wyszukuje dla nich lokalizacji do rozłożenia (domyślnie wyznacza taką samą lokalizację jak w procesie rozwożenia po magazynie przyjętego towaru). Następnie pozycje są sortowane według numeru lokalizacji. Po tym wszystkim w aplikacji WMS Client wyświetla się ekran z potwierdzeniem lokalizacji, na którą odłożymy towar nadwyżkowy. Wprowadzamy tutaj kod kreskowy lokalizacji docelowej nadwyżki.

Rys. Potwierdzenie lokalizacji docelowej dla nadwyżki

Mechanizm rozwożenia nadwyżek sugeruje jedynie, gdzie towar nadwyżkowy powinien trafić – operator może zmienić jego lokalizację docelową.

Następnie wprowadzamy kod kreskowy nadwyżkowego towaru. Krok ten jest opcjonalny: proces może zostać skonfigurowany tak, że od razu przejdziemy do podania ilości pozycji asortymentowej.

Rys. Wprowadzenie kodu kreskowego nadwyżkowego towaru

Na ostatnim etapie podajemy ilość nadwyżkowego towaru. Możemy tutaj podać mniejszą ilość niż ta, która jest sugerowana w procesie.

Rys. Wprowadzanie ilości towaru nadwyżkowego

W przypadku gdy dla następnej pozycji zostaje wyznaczona ta sama lokalizacja, nie jest konieczne ponowne podawanie jej kod kreskowego. Jeśli jednak w takim przypadku chcielibyśmy odłożyć towar w innej lokalizacji, wystarczy przy pomocy klawisza <ESC> wycofać się do poprzedniego ekranu.

Na ekranie potwierdzania lokalizacji i wprowadzania kartoteki, korzystając z opcji dostępnej pod klawiszem <F4>, możemy podejrzeć wszystkie pozycje, jakie są zostały zarejestrowane jako nadwyżki.

Rys. Lista nadwyżek zarejestrowanych w procesie kontroli

Z procesu rozkładania nadwyżek możemy wyjść na każdym etapie. Wycofanie się z ekranu potwierdzania lokalizacji skutkuje pytaniem, czy na pewno chcemy zakończyć proces rozkładania nadwyżek.

Rys. Potwierdzenie wyjścia z procesu rozkładania nadwyżek

Po potwierdzeniu komunikatu przechodzimy do następnego etapu kontroli nośnika.

Rejestracja towarów uszkodzonych i brakujących

W procesie kontroli nośnika na wydaniu umożliwiono zgłaszanie braków bez rozróżnienia na towary uszkodzone i brakujące. Dotychczas system po rozpoczęciu kontroli pytał w pierwszej kolejności o uszkodzenia, a dopiero pozostałe towary, niezgłoszone jako uszkodzenia i towary pełnowartościowe, traktował jak braki.

Obecnie dodano możliwość skonfigurowania procesu tak, aby towary, które nie zostały skontrolowane i oznaczone jako pełnowartościowe, były traktowane przez system jako brak.

Nowa funkcjonalność została przygotowana z myślą o magazynach, w których uszkodzenia są rozliczane jak braki towaru.

Uzupełnianie braków

Proces kontroli nośnika na wydaniu rozszerzono o mechanizm umożliwiający zbiórkę brakujących towarów. Dotychczas w takiej sytuacji po skontrolowaniu wydawanego nośnika generowane było polecenie kompletacji brakującego towaru. Następnie należało zebrać towar z magazynu i przepakować na paletę z brakującym towarem. Dopiero tak przygotowany nośnik można było wydać klientowi.

Obecnie możemy uzupełnić towar brakujący na wydawanym nośniku bezpośrednio po wykryciu niezgodności. Zbiórka brakującego towaru jest realizowana identycznie jak zwykła, z tą różnicą, że na końcu nie odkładamy towaru na lokalizację docelową (czyli bramę wydań lub lokalizację pakowania), a na kontrolowany nośnik (zebrany towar można odłożyć tylko na niego). Dzięki uzupełnieniu nośnika od razu w procesie kontroli nie ma konieczności przepakowywania palety zebranej w oddzielnym procesie i dokładania jej zawartości na skontrolowany nośnik.

Co ważne, kompletacja braków w ramach procesu kontroli jest opcjonalna. Można ją pominąć, co spowoduje wygenerowanie polecenia kompletacji, które należy zrealizować w oddzielnym procesie.

Proces uzupełniania braków w procesie kontroli rozpoczynamy od potwierdzenia komunikatu:

Rys. Rozpoczęcie uzupełniania braków w procesie kontroli wydawanego nośnika

Jeśli wybierzemy opcję NIE, zostanie wygenerowane zwykłe polecenie zbiórki.

Proces kompletacji brakującego towaru nie różni się niczym od procesu kompletacji zamówienia. Działają w nim wszystkie dodatkowe funkcjonalności, oprócz opcji Zakończ nośnik. W przypadku gdy zrezygnujemy ze zbiórki, dla niezebranych pozycji są generowane polecenia zbiórki tak, aby można było je podjąć w oddzielnym procesie.

Proces uzupełniania braków kończy się odłożeniem skompletowanego towaru na kontrolowany nośnik:

Rys. Potwierdzenie odłożenia uzupełnianego towaru na kontrolowany nośnik

Wciskając klawisz <F4> możemy podejrzeć pozycje, które zebraliśmy:

Rys. Lista towarów, które zostały zebrane podczas zbiórki uzupełniającej

Na koniec dostajemy standardowy ekran w potwierdzeniem zakończenia kontroli nośnika.

Rys. Zakończenie kontroli nośnika

Dodatkowe zmiany

W związku z powyższymi zmianami zmodyfikowano ekran podsumowujący kontrolę nośnika na wydaniu oraz listę, która jest wynikiem kontroli. Do obu ekranów dodano informację o nadwyżkach.

Rys. Podsumowanie kontroli nośnika

Poprawiono też dokument kontroli KOZAWSZ tak, aby zapisywane na nim informacje były bardziej czytelne i łatwiej było można z nich wywnioskować, jaki był wynik kontroli.

Rys. Podgląd dokumentu powstającego po kontroli nośnika

Dotychczas na tym dokumencie nie były zapisywane braki – zapisywano jedynie uszkodzenia. Obecnie obie informacje znajdują się w kolumnie Dokument;Ilość brakująca/uszkodzona. Dodatkowo w podglądzie dokumentu dodano kolumnę Ilość nadwyżkowa, w której zapisywane są nadwyżki. Każdy towar jest zapisywany w jednej linijce dokumentu, o ile posiada ten sam zestaw cech.