Proces kompletacji w module WMS systemu Softlab ERP by Asseco został rozbudowany o możliwość zautomatyzowanego generowania uzupełnień miejsc kompletacyjnych.

Potrzeba biznesowa

W magazynach obsługiwanych przez system WMS z reguły istnieje podział na lokalizacje składowania i kompletacyjne. W lokalizacjach składowania znajduje się asortyment w pełnych opakowaniach, często w paletach, natomiast w lokalizacjach kompletacyjnych najczęściej asortyment jest składowany w ilościach mniejszych od opakowań zbiorczych. W trakcie procesu kompletacji zazwyczaj operatorzy zbierają asortyment tylko z lokalizacji kompletacyjnych, które co pewien czas są uzupełniane asortymentem z lokalizacja składowania. Przy opisanym modelu realizacji procesu kompletacji kluczowym elementem okazuje się zasilanie lokalizacji kompletacyjnych, co umożliwia sprawną realizację procesu.

Ograniczenia na dziś – co chcemy usprawnić

Uzupełnianie lokalizacji kompletacyjnych realizowane w procesie przesunięć off-line było wykonywane w oparciu o doświadczenia pracowników połączone z wizualną oceną ilości towarów w tych lokalizacjach lub w oparciu o wcześniej wydrukowane zestawienie lokalizacji, które należy uzupełnić (czasami z podpowiedzią lokalizacji składowania, na której powinien znajdować się wymagany asortyment). Powodowało to, że proces uzupełnień był uzależniony od decyzji pracownika, a w przypadku wydrukowanego zestawienia był aktualny przez krótki okres.

Jak to usprawniliśmy

Ponieważ wykonywanie uzupełnień w procesie off-line nie było rozwiązaniem optymalnym, które z założenia było narażone na niepełne uzupełnienie lokalizacji kompletacyjnych, w wersji 86 systemu została dodana możliwość generowania transportów uzupełnień w oparciu o konfigurowalne warunki.

Do uruchomienia procesu wymagana jest prosta konfiguracja polegająca na przypisaniu towaru do lokalizacji kompletacyjnych oraz zdefiniowaniu stanu minimalnego. Dla lokalizacji, na których zdefiniowana ilość towaru spadnie poniżej ilości minimalnej, generowany jest transport uzupełnienia. Jeżeli stan minimalny nie zostanie zdefiniowany, to uzupełnienie będzie generowane dla lokalizacji niezawierających przypisanego asortymentu na stanie.

Rozwiązanie generowania uzupełnień statycznych okazało się znacznie wygodniejsze od poprzedniego rozwiązania, jednak nadal wymagało od użytkowników ich aktywności (wywołanie procedury). Z tego powodu proces został zautomatyzowany. Wykorzystany został mechanizm bazodanowy (job) umożliwiający uruchomienie procedury generującej polecenia uzupełnień w zdefiniowanych odstępach czasu, co umożliwiło dostosowanie jej do modeli przyjętych w różnych magazynach. U klientów realizujących uzupełnienie raz dziennie (przeważnie na trzeciej zmianie) generowanie transportów wywoływane jest raz dziennie o określonej godzinie. Natomiast klienci wykonujący proces uzupełnień również w trakcie realizacji innych procesów ustawiają generowanie raz na godzinę (lub częściej w zależności od potrzeb).

Jakie biznesowe przypadki użycia może obsłużyć nasze rozwiązanie

W celu pokazania, jak działa nowa funkcjonalność systemu, posłużymy się dwoma praktycznymi przykładami.

Przykład 1:

W strefie kompletacji zabrakło wystarczającej ilości asortymentu do skompletowania zamówienia.

Przed wprowadzeniem zmiany konieczna była weryfikacja, czy asortyment znajduje się w strefie składowania, a następnie wysłanie magazyniera pracującego zazwyczaj na wózku widłowym do uzupełnienia lokalizacji kompletacyjnej. Po wykonaniu uzupełnienia brygadzista ponownie generował transporty. Wymagało to bieżącej analizy przyczyn niepełnej realizacji transportów.

Po wprowadzeniu cyklicznego generowania transportów uzupełnień z ustawieniem dla nich wysokiego priorytetu, operatorzy pracujący na wózkach widłowych po pojawieniu się potrzeby uzupełnienia lokalizacji kompletacyjnej zaczęli realizować ją w pierwszej kolejności. Przypadki braku asortymentu w lokalizacjach kompletacyjnych zostały niemal całkowicie wyeliminowane.

Przykład 2:

U jednego z klientów lokalizacje kompletacyjne były uzupełniane tylko na trzeciej zmianie. Wykonywali je pracownicy z dużym doświadczeniem, a wybór uzupełnianego asortymentu był uzależniony od ich decyzji. W trakcie zbiórki w przypadku braku asortymentu na lokalizacjach kompletacyjnych system generował transporty ze strefy składowania. Powodowało to znaczne wydłużenie procesu zbiórki (operator wykonujący zbiórkę często musiał prosić o pomoc kolegę pracującego na wózku widłowym) oraz otwieranie opakowań zbiorczych w lokalizacjach składowania.

Po wprowadzeniu zmian to system decydował, jaki asortyment należy uzupełnić, sam wybierał lokalizację źródłową oraz lokalizację docelową. W krótkim czasie okazało się, że wydajność pracowników realizujących kompletacje wzrosła o 21%, natomiast czas poświęcany na uzupełnienie lokalizacji kompletacyjnych uległ skróceniu o 18% – pomimo, że uzupełnianych było więcej lokalizacji.

Jakie to daje korzyści

• Przyspieszenie procesu kompletacji.
• Zmniejszenie ilości niewydanego asortymentu.
• Skrócenie czasu poświęcanego na uzupełnienia.
• Uporządkowanie składowania asortymentu w magazynie.
• Umożliwienie wykorzystanie analizy rotacji asortymentu do optymalnego przypisania go do lokalizacji a więc globalnego zwiększenia wydajności magazynu

Autor wpisu:  Darek Bartoszcze