Czyli jak możemy minimalizować ilość pomyłek w trakcie pobierania towaru w procesie kompletacji.

Potrzeba biznesowa

W wielu magazynach pojawia się konieczność składowania kilku różnych asortymentów w jednej lokalizacji kompletacyjnej. Dzięki takiemu podejściu można zaoszczędzić dużo przestrzeni magazynowej, szczególnie w przypadku asortymentu o małych gabarytach. Jednak takie rozwiązanie obarczone jest również pewnymi wadami. Drobny asortyment zazwyczaj składowany jest w lokalizacjach kompletacyjnych w opakowaniach zbiorczych, a takie opakowania często są wyjmowane w celu łatwiejszego pobrania asortymentu, a następnie ponownie umieszczane w lokalizacji. Praktyka jednak pokazuje, że opakowanie z takim asortymentem nie zawsze jest odkładane na tą samą lokalizację, z którego zostało pobrane.

Ograniczenia na dziś – co chcemy usprawnić

Dotychczas proces kompletacji, pomimo iż wymuszał na operatorze potwierdzanie kluczowych operacji (czy to poprzez odczytanie kodu kreskowego czy wprowadzenie wymaganych wartości), nie prezentował informacji o operacji, która już została wykonana. Po odczytaniu kodu kreskowego lokalizacji operator był proszony o odczytanie kodu kreskowego asortymentu, który ma być skompletowany. Operator brał więc w rękę pudełko i odczytywał jego kod, następnie system informował go o ilości, jaką należy pobrać. Magazynier odliczał wymaganą ilość produktu, a pozostałą część powinien odłożyć na lokalizację, z której go pobrał. Ponieważ w specyficznych warunkach często zdążało się, że zapominał, z której lokalizacji pobierał towar (i nie mógł tego w szybki sposób zweryfikować), pudełko odkładał na losowo wybraną lokalizację. Powodowało to, że kolejny operator (który miał pobrać ten asortyment) po odczytaniu wskazanej przez system lokalizacji stwierdzał brak wymaganego towaru.

Jak to usprawniliśmy

W procesie kompletacji realizowanym na skanerach dodana została informacja o lokalizacji źródłowej na dwóch ekranach, na których pracują magazynierzy: odczytywania kodu kreskowego asortymentu oraz wprowadzania ilości.

Rys. 1 Wyświetlenie lokalizacji źródłowej i docelowej w kompletacji – ekran wprowadzania kartoteki

Rys. 2 Wyświetlenie lokalizacji źródłowej i docelowej w kompletacji – ekran wprowadzania ilości

W ten sposób magazynier może szybko zweryfikować lokalizację, do której powinien odłożyć kompletowany asortyment, bez konieczności wykonywania żadnych dodatkowych operacji.

Jakie biznesowe przypadki użycia może obsłużyć nasze rozwiązanie

W celu pokazania korzyści, jakie przynosi uruchomienie tej funkcjonalności systemu, posłużę się dwoma praktycznymi przykładami wskazującymi na negatywne konsekwencje braku wyświetlania informacji o lokalizacji źródłowej, których można byłoby uniknąć poprzez wykorzystanie opisanej funkcjonalności.

Przykład 1:

Magazynier realizujący proces kompletacji, po otrzymaniu polecenia pobrania wskazanego asortymentu pobiera z półki znajdujący się tam karton i zaczyna odliczać wymaganą ilość. Ponieważ asortyment jest drobny, policzenie wskazanej ilości trwa dwie minuty. W tym czasie magazynier zapomina, z której lokalizacji pobrał karton, a ponieważ nie potrafi tego zweryfikować odkłada go w losowo wybranej lokalizacji.

Kolejny magazynier realizujący kompletację zostaje wysłany do tej samej lokalizacji i stwierdza, że nie zawiera ona wskazanego asortymentu. Powoduje to przesunięcie takiego towaru na lokalizacje braków oraz wygenerowanie transportu uzupełnień. Ponieważ towar znajduje się na lokalizacji, do obsługi której wymagany jest wózek widłowy, magazynier musi zaczekać na kolegę, który uzupełni lokalizację kompletacyjną. Finalnie klient otrzymuje cały zamówiony towar, ale realizacja procesu jest wydłużona o kilkanaście minut.

Przykład 2:

Analogicznie jak w pierwszym przykładzie magazynier realizujący proces kompletacji (po otrzymaniu polecenia pobrania wskazanego asortymentu) bierze z półki znajdujące się tam karton i zaczyna odliczać wymaganą ilość. Ponownie w czasie odliczania magazynier zapomina, z której lokalizacji pobrał  karton i odkłada go w losowo wybraną lokalizację.

Kolejny magazynier realizujący kompletację zostaje wysłany do tej samej lokalizacji i stwierdza, że nie zawiera ona wymaganego asortymentu. Powoduje to przesunięcie takiego towaru na lokalizacje braków, a ponieważ wg systemu nie ma już na stanie tego towaru, klient nie dostaje zamówionego towaru. Do czasu odnalezienia takiego asortymentu i wykonania inwentaryzacji lokalizacji, żaden odbiorca nie otrzyma tego asortymentu, pomimo iż znajduje się on w magazynie.

W obu powyższych przykładach wyświetlenie lokalizacji źródłowej wspiera magazyniera w odłożeniu asortymentu na właściwą lokalizację. W efekcie towar jest kompletowany w założonym czasie i kontrahenci otrzymują w pełni zrealizowane zamówienia.

Jakie to daje korzyści

• Ograniczenie liczby stwierdzonych braków.
• Porządek na lokalizacjach kompletacyjnych.
• Możliwość realizacji kompletacji w optymalnym czasie.
• Pełna realizacja zamówień.
• Poprawa rotacji na magazynie poszczególnych indeksów.

Autor wpisu:  Dariusz Bartoszcze