Czyli baza wiedzy na temat przyczyn i następstw awarii urządzeń oraz sposobów zapobiegania ich wystąpieniu.

Potrzeba biznesowa

Proces produkcji w większości przedsiębiorstw jest uzależniony od sprawnej pracy różnego rodzaju urządzeń. Urządzenia te jednak mają to do siebie, że często ulegają awariom (w wyniku nieodpowiedniej eksploatacji, wad lub innych przyczyn). Nieplanowany czas ich przestoju wiąże się zazwyczaj z wymiernymi stratami finansowymi dla przedsiębiorstwa. Dlatego bardzo ważna jest możliwość szybkiego zdiagnozowania przyczyn awarii oraz zdolność przywrócenia firmie sprawności produkcyjnej. O ile pewnych zdarzeń losowych nie jesteśmy w stanie przewidzieć, to w przypadku pozostałych (potencjalnych przyczyn przestojów) jesteśmy w stanie zaplanować działania zaradcze, tak aby zminimalizować ryzyko ich wystąpienia, czy też skrócić czas ich zlokalizowania i usunięcia.

Ograniczenia na dziś – co chcemy usprawnić

Dotychczas, nie istniała jedna baza wiedzy, w której dla każdego urządzenia rejestrowane i przechowywane byłby informacje na temat przyczyn awarii, opisy następstw, z którymi potencjalnie może wiązać się dana awaria, a także  metod kontroli, które należy przeprowadzać w celu ograniczenia ryzyka wystąpienia awarii. Pracownicy serwisu czy też działu utrzymania ruchu, w przypadku wystąpienia awarii musieli sięgać do dokumentacji technicznej urządzeń (co często wiązało się z długim procesem poszukiwania odpowiedniej dokumentacji) lub opierali swoje działania na własnym doświadczeniu.

Jak to usprawniliśmy

W systemie Asseco Softlab ERP (w module Urządzenia) przygotowana została funkcjonalność „Analiza przyczyn i skutków awarii urządzeń (FMEA)”, która jest wykorzystywana do rejestrowania informacji dotyczących genezy i następstw awarii każdego urządzenia, a także sposobów kontroli, które pozwolą uniknąć ich powstawania. Zarejestrowane informacje są odpowiednio skategoryzowane i łatwo dostępne dla pracowników utrzymania ruchu.

Rys. 1 Słownik szczegółowy Analiza przyczyn i skutków awarii urządzeń (FMEA).

W celu odpowiedniego priorytetyzowania podejmowanych działań istnieje możliwość przypisania do każdego zdarzenia oceny jego krytyczności.

Oceny krytyczności można zdefiniować w słowniku Oceny krytyczności.

Rys. 2 Słownik Oceny krytyczności

Sposób wykorzystania funkcjonalności

Przykład 1.

W firmie produkcyjnej baza wiedzy na temat urządzenia, tworzona była przez najbardziej doświadczonych pracowników firmy. Baza ta posiada znacznie większą wartość, niż dostarczana wraz z urządzeniem dokumentacja, ponieważ opiera się na praktycznym doświadczeniu i odnosi się do specyficznych warunków, w których ta konkretna maszyna pracuje.

Na bazie zgromadzonego doświadczenia pracownicy definiują (dla każdego urządzenia) sposób kontroli, która powinna być dla niego przeprowadzana oraz opisują sytuacje, w których ww. kontrola powinna być wykonana. Podejmowane działania kontrolne istotnie zmniejszyły liczbę awarii, a co za tym idzie nieplanowanych przestojów w firmie.

Przykład 2.

Doświadczony pracownik działu utrzymania ruchu przebywał przez dłuższy czas poza firmą. W tym czasie jedno z urządzeń zaczęło zachowywać się inaczej niż dotychczas (zaczęło wpadać w drgania). Po przeanalizowaniu opisów (w module „Analiza przyczyn i skutków awarii urządzeń (FMEA)”) objawów potencjalnej awarii, znacznie mniej doświadczony pracownik był w stanie podjąć natychmiastowe działania naprawcze. Udało mu się zapobiec awarii urządzenia, dzięki czemu firma uniknęła kosztów, zakupu bardzo drogiego elementu eksploatacyjnego tego urządzenia i oczywiście skutków samej awarii.

Przykład 3.

Firma produkcyjna działała w oparciu o korygujące utrzymanie ruchu, czyli takie, które polegało na podejmowaniu działań dopiero w momencie wystąpienia awarii (lub tuż przed). Zadaniem służb serwisowych było jak najszybsze wykrycie awarii i jej usunięcie. Takie podejście powodowało częste przestoje produkcyjne. Po całościowej analizie kosztów przestojów (z uwzględnieniem ich wpływu na realizowaną sprzedaż), firma postanowiła wdrożyć u siebie utrzymanie ruchu prewencyjno-predykcyjne. Ważnym elementem procesu było wykorzystanie modułu „Analiza przyczyn i skutków awarii urządzeń (FMEA)” w systemie Asseco Softlab ERP, gdzie zgromadzono całą wiedzę na temat awarii, które miały miejsce do tej pory oraz opisy sposobów prewencji. Po wdrożeniu nowej strategii utrzymania ruchu urządzenia były kontrolowane zarówno okresowo, jak i stosownie od potrzeb np. podczas wykrycia niepokojących objawów. Każdy z pracowników pracujących przy urządzeniu został przeszkolony i miał na bieżąco dostęp do bazy wiedzy na temat objawów, które mogły mieć następstwo w ewentualnej awarii urządzenia. W konsekwencji miało to duży wpływ na zmniejszenie liczby awarii, a co za tym idzie na zmniejszenie kosztów związanych z ich usuwaniem, znacząco zmniejszyło ilość przestojów produkcji, a także pozwoliło ograniczyć koszty zatrudnienia w dziale utrzymania ruchu.

Jakich korzyści dostarcza ww. opisana funkcjonalność?

• Uniknięcie lub zminimalizowanie czasu trwania nieplanowanych przestojów produkcji.
• Zmniejszenie kosztów napraw urządzeń.
• Dywersyfikacja wiedzy na temat urządzeń i sposobów ich serwisowania.

Autor wpisu: Robert Anioł