Nowe możliwości w zakresie efektywnej kontroli i wsparcia procesu produkcji.

W procesie produkcji niezwykle ważnym aspektem jest możliwość jego precyzyjnego monitorowania. By taki monitoring był efektywny, kluczowe jest zbieranie jak największej ilości informacji o występujących w trakcie procesu produkcji zdarzeniach, i to w momencie ich zaistnienia. Takie informacje pozwalają dowiedzieć się na przykład:

• Jaki jest postęp realizacji produkcji?

• Czy są opóźnienia w produkcji względem harmonogramu?

• Kiedy zabraknie surowców do produkcji?

• Czy wystąpiły awarie, o których musi wiedzieć dział utrzymania, tak aby mógł natychmiast zareagować?

Zebrane dane pozwalają na późniejsze wykonanie analiz związanych z przebiegiem procesu produkcyjnego, co może przełożyć się na jego optymalizację, obniżenie kosztów produkcji, czy też poprawę terminowości realizacji produkcji.

Dane powinny być rejestrowane przez operatorów najszybciej, jak to jest możliwe, bez opuszczania stanowiska pracy. Z uwagi na specyfikę stanowiska produkcyjnego (często praca w rękawicach ochronnych, zapylenie, etc.) operator musi mieć możliwość wprowadzania danych, w sposób jak najprostszy, niezawodny, dokładny i szybki.

Ograniczenia, czyli co chcemy usprawnić

Obecnie, rejestrowanie zdarzeń (występujących w procesie produkcji) jest niekomfortowe, gdyż wymaga to udania się do najbliższej stacji roboczej systemu ERP. W praktyce skutkuje to tym, że parametry kontrolne są odnotowywane poza systemem, a następnie przepisywane do systemu w momencie rozliczenia zmiany lub po usunięciu awarii albo po dostawie brakującego surowca.

Dane, które nie są wprowadzane do systemu na bieżąco mogą być niepełne, niedokładne, a często przybliżone. Brakuje też informacji o dokładnych ramach czasowych wystąpienia zdarzenia, o ile w ogóle jest ono rejestrowane. Przykładami takich często nierejestrowanych informacji są: krótkie przestoje, czasy oczekiwania na dostawę surowca, czas obsługi awarii, czas oczekiwania na odbiór produktu.

Jak to usprawniliśmy

W pierwszej kolejności skupiliśmy się na usprawnieniu wprowadzania informacji o zdarzeniach w systemie. Zrealizowaliśmy to dostarczając możliwość pracy z systemem poprzez tzw. terminale dotykowe, bezpośrednio przy stanowisku pracy. W tym celu wykorzystane mogą być na przykład przemysłowe terminale lub przenośne tablety.

Kolejnym działaniem było uproszczenie samej czynności rejestrowania danych. W tym celu został odpowiednio uproszczony interfejs użytkownika, a praca odbywa się na dedykowanych ekranach związanych jedynie z kontekstem obsługi konkretnych zdarzeń. Obsługa aplikacji nie wymaga więc wielu szkoleń, gdyż system prowadzi użytkownika „za rękę”. Duże przyciski, kontrastowe kolory i ograniczenie ilości informacji na ekranie znacznie poprawiają ergonomię pracy, w szczególności pozwalając na komfortowe korzystanie z funkcjonalności, w tak trudnych warunkach jak zapylenie czy słabe oświetlenie.

Rysunek 1 Menu główne i zlecenia produkcyjne.

Dzięki temu:

• Zbieramy informacje czy nie zaczyna brakować surowca, poprzez:

1. rejestrowanie zużycia surowca na bieżąco,
2. rejestrowanie ubytków na bieżąco.

• Rejestrujemy, ile mamy wyprodukowanego produktu, co umożliwia:

1. przyjmowanie produktu na bieżąco,
2. przekazanie produktu na bieżąco do działu Kontroli Jakości.

Rysunek 2 Praca z pojedynczym zleceniem produkcyjnym.

• Rejestrujemy czy nie mamy awarii koniecznych do przekazania do Działu Utrzymania, czyli:
  1. rejestracja i przekazanie informacji „Podejdź i napraw”.

• Rejestrujemy czy mamy opóźnienia w produkcji względem harmonogramu, poprzez:
  1. rejestrowanie stanu gniazda produkcyjnego,
  2. rejestrowanie stanu zlecenia produkcyjnego,
  3. rejestrowanie czasu pracy operatora.

Rysunek 3 Status gniazda i przyczyny przestojów.

• Umożliwiamy natychmiastowy dostęp do dokumentacji produkcyjnej (np. ustawień maszyn, proporcji składników etc.).

Rysunek 4 Dostęp do dokumentacji produkcyjnej – załączniki

• Zachęcamy pracowników produkcji do rejestrowania pozornie mniej istotnych zdarzeń.

• Ułatwiamy wprowadzanie danych mniej zaawansowanym użytkownikom.

 Jakie biznesowe przypadki użycia może obsłużyć nasze rozwiązanie

W celu pokazania, jak działa nowa funkcjonalność systemu, posłużymy się  praktycznymi przykładami.

 Przykład 1:

Operator podchodzi do maszyny (np. wtryskarki) i zauważa jej nieprawidłową pracę. Zatrzymuje maszynę. Rejestruje przestój (w systemie) bezpośrednio przy maszynie/gnieździe produkcyjnym. Podaje jego przyczynę. Czas zdarzenia wyznacza się automatycznie.

Po usunięciu awarii operator zmienia ponownie status gniazda.

Rysunek 5 Zgłoszenie awarii

 

Przykład 2:

Możliwość uzyskania informacji o wytycznych dotyczących procesu produkcyjnego produktu ze zlecenia produkcyjnego (parametry ustawienia maszyny, informacje o czasie wygrzewania i proporcji składników, środków wspomagających, sposobie pakowania etc.).

Operator podchodzący do maszyny, widzi jakie zlecenie będzie realizowane. Poprzez podgląd załącznika do zlecenia może uzyskać informacje, jakie kartony powinny być podstawione na konkretny wyrób oraz do danego zlecenia. Jakie powinny być użyte etykiety z kodami kreskowymi.

Przy wyrobach złożonych z wielu elementów operator może odczytywać informacje i wytyczne dotyczące proporcji ilościowych poszczególnych składników oraz jakie dodatkowe składniki należy dodać aby uzyskać odpowiednią jakość produktu.

Dodatkowo, operator może uzyskać informację, jakie parametry na maszynie powinny zostać ustawione w procesie produkcji danego wyrobu, w zależności od np. warunków atmosferycznych, etc.

 Przykład 3:

Produkty wykonywane w ramach poprzedniego zlecenia zostały odwiezione od gniazda. Operator rozpoczyna przygotowania do realizacji kolejnego zlecenia na danym gnieździe. Na urządzeniu mobilnym (na podstawie zlecenia produkcyjnego) sprawdza, jaki produkt  ma być wykonywany na danym gnieździe. Zmienia status zlecenia na realizowany jednocześnie odnotowując godzinę rozpoczęcia realizacji.

Rysunek 6 Uruchomienie zlecenia

Po zakończeniu pracy podaje ilości wszystkich wyprodukowanych produktów oraz informacje o powstałych odpadach, a następnie zmienia status zlecenia produkcyjnego na zrealizowany.

Przykład 4:

Operator po zorientowaniu się o ewentualnych brakach surowców, wprowadza na urządzenie (do systemu) zamówienie wewnętrzne na surowce dla danego gniazda produkcyjnego, uwzględniając na bieżąco wiele czynników, w tym np. możliwość składowania przy maszynie określonej ilości surowca w danej chwili.

Informacja o ilości dostępnych i potrzebnych surowców i opakowań, pozwala oszacować operatorowi ilość wymaganą do pobrania z magazynu surowców.

Rysunek 7 Pobranie surowców na produkcję

Jakie to daje korzyści

1. Gromadzenie większej ilości informacji, w zakresie przebiegu procesu realizacji zleceń produkcyjnych.

2. Informacje o postępie produkcji oraz o przestojach są rejestrowane na bieżąco, a nie na koniec zlecenia czy też koniec zmiany.

3. Informacje są pełniejsze i bardziej realne, szczególnie w zakresie ewidencji czasów pracy gniazd produkcyjnych oraz ich przestojów.

4. Mniejszy nakład pracy ze strony pracownika produkcji na rejestrowanie danych.

5. Poprawa ergonomii pracy pracowników.

6. Możliwość prowadzenia zaawansowanych analiz procesu produkcji, a w konsekwencji umożliwienie jego optymalizacji, obniżenia kosztów produkcji, poprawę terminowości.

7. Nowoczesne i niezawodne rozwiązanie oparte o najnowszą technologię.

 

Autor wpisu: Paweł Faber